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压电陶瓷的生产需经历配料、成型、烧结与极化等多道工序，每一环节的工艺控制都会对性能产生直接影响。生产起始于原料称量与配比，不同组分的比例关系决定了陶瓷的压电性能与温度稳定性。粉料经球磨混合后，还需进行干燥与预烧处理，使各成分充分反应并形成均匀的固溶体结构。

成型环节常用的方式有干压成型与流延成型，工艺选择依据制品的形状与尺寸而定。成型坯体需经过排胶处理，以去除造粒过程中引入的有机粘结剂，避免后续烧结时产生气孔或裂纹。排胶过程对温度曲线要求较为严格，升温速率与保温时间需根据坯体厚度合理安排。

烧结是决定压电陶瓷致密度与微观结构的关键阶段。烧结温度与保温时间的匹配程度影响晶粒尺寸与气孔率，进而关系到陶瓷的介电与压电性能。烧结完成后，制品还需经过研磨与端面处理，以获得所需的外形尺寸与表面状态。随后的被银与烧银工序用于制备电极层，为极化处理奠定基础。

极化工艺通过施加直流电场使陶瓷内部电畴定向排列，从而赋予材料压电效应。极化电压、温度与时间的设定需依据材料特性进行调整，过高的场强或过长的处理时间可能引发击穿。成品检验环节则需对电容量、压电常数及谐振频率等参数进行逐批测试，依据检测结果反馈调整上游工艺参数，从而维持产品质量的稳定性与一致性。

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